specialisti nella produzione di impianti per fluidi supercritici.

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L’anidride carbonica in fase supercritica è un ottimo solvente per le sostanze apolari. Il nostro sistema di estrazione attraverso acqua e anidride carbonica compressa consente di estrarre le sostanze polari. L’azione dell’anidride carbonica è quella di permeare nelle matrici, coadiuvando l’azione solvente dell’acqua, inoltre il sistema bifasico può facilmente essere trasferito al separatore dove, una volta separato il gas, è possibile recuperare l’acqua. Questo sistema sperimentato sul caffè verde, ne ha consentito la decaffeinizzazione e il recupero completo della caffeina dai separatori.

Come si vede nello schema di processo visibile nella figura alla pompa dosatrice a membrana CO2 viene aggiunta una seconda pompa dosatrice a membrana per H2O.

Logo gruppo APAVETutti i nostri impianti sono certificati PED (Pressure Equipment Directive - 97/23/EC) e

marchiati CE come prevede la più recente normativa vigente.

Il certificatore terzo è il gruppo internazionale Apave. 

Le valvole sono certificate secondo la norma ASME B31.3

Il piping è corredato di certificato di colata e certificazione prove di stress.



 

Istituto prove non distruttiveI vasi sad alta pressione sono singolarmente certificati PED e marchiati CE e quindi testati alla pressione P x 1.4                                    

 

Le valvole di sicurezza (non di limitazione!) sono certificate PED.

Tutti raccordi sono accompagnati da certificato di conformità.

Gli strumenti di misura sono certificati PED  articolo 3.3

Le sonde di misura sono certificate PED articolo 3.3

Dai risultati ottenuti dalla sperimentazione sugli impianti pilota si ottengono i dati cinetici e operativi per svolgere un adeguato scale-up e dimensionare l’impianto industriale in base alle esigenze produttive.

La nostra esperienza ci ha portato a costruire impianti con 4 estrattori in parallelo da 300 litri cadauno alcuni dei quali destinati al mercato cinese.

La scelta di utilizzare questo tipo di configurazione è stata dettata dalla possibilità di poter dotare il sistema di maggiore flessibilità, quindi di utilizzare uno o più estrattori a seconda delle necessità produttive. Inoltre l’utilizzo di diversi estrattori favorisce l’economicità della gestione e l’eliminazione dei tempi morti di carico e di scarico.

Infatti l’utilizzo di più estrattori in parallelo consente di ridurre le perdite di anidride carbonica derivanti dalla depressurizzazione e attraverso un compressore  è possibile comprimere la CO2 residua, in modo da eliminare completamente ogni perdita.

Caratteristiche impianto

Vista laterale

  • Pressioni di esercizio fino a 380 bar
  • Due o più estrattori da  100 litri fino a 800 litri ognuno
  • Portata pompa CO2 da 500 a 5000 kg/h
  • Sistema PLC con software Gerico per la gestione degli allarmi e degli automatismi
  • Sistema di apertura servoassistito
  • Sistema di raccolta automatico
  • Recupero totale dell’anidride carbonica

La progettazione di processo vi dà la possibilità di costruire il vostro ciclo di lavoro, passo dopo passo, esattamente come si desidera.

L'analisi iniziale della progettazione del prodotto identifica vincoli sulle proprietà fisiche e chimiche. Questi vincoli sono usati per generare candidati progettuali che possono avere differenti composizioni e forme eventualmente diversi. La composizione, la forma e le proprietà fisiche di ognuno di questi prodotti candidati per determinare le operazioni di trattamento necessarie per la sua produzione.

Un diagramma di flusso - PFD - (o Diagramma di flusso del sistema - SFD) mostra le relazioni tra le principali componenti del sistema.PFD cataloga i valori di processo per il pilotaggio dei componenti in diverse modalità di funzionamento, minimi, tipici, normali e massimi. Un PFD non mostra componenti minori, sistemi di tubazioni, tubazioni giudizi e delle denominazioni.

Process flow chartUn PFD dovrebbe includere:

  • Tubazione di processo
  • Simboli attrezzature principali, nomi e numeri di identificazione
  • Di controllo, e le valvole che influenzano il funzionamento del sistema
  • Interconnessione con altri sistemi
  • Bypass Maggiore e linee di ricircolo
  • Valutazioni sistema e dei valori operativi come portata minima, normale e massima, temperatura e pression

Il diagramma di flusso fornisce una rappresentazione visiva delle fasi di un processo. La costruzione di un diagramma di flusso è spesso una delle prime attività di uno sforzo di miglioramento dei processi, a causa dei seguenti vantaggi:

Nel 2007 nasce il primo impianto multipurpose, composto da tre cicli base: estrazione, frazionamento e pastorizzazione. Viene prodotto in due taglie: 1 litro e 5 litri. Questa genere di impianto è il primo in assoluto prodotto in Europa e vanta, nella versione 5.00, di un estrattore da 5 litri, una colonna di frazionamento da 4,5 metri ed un pastorizzatore a ciclo continuo da 1,2 litri. Questo impianto viene prodotto esclusivamente nei nostri laboratori. Viene generalmente fornito con PLC e software di controllo “Gerico”. Le chiusure sono del tipo “Rapido” senza dadi e bulloni e sono certificabili fino a 600 bar. Gli scambiatori di calore sono del tipo tubo-in-tubo, così come il condensatore e l’evaporatore. 

Descrizione

Lo schema a blocchi dell’impianto polivalente Separeco SFE/SFF/SFP è visibile nella figura. Il ciclo SFE è composto dall’estrattore E1 per matrici solide e da due separatori, S1 ed S2. In questo ciclo sono attive la pompa volumetrica PCO2 per la CO2 liquida e la pompa Pco-solvent per il co-solvente. La miscelazione avviene prima dell’estrattore. La pressione di processo è controllata dalla valvola a membrana MV1 pilotata dal PLC. La separazione avviene nei due separatori in serie. Il ciclo SFF è composto da una torre di frazionamento T1 collegata alla pompa CO2 ed alla pompa Pliquid. Questa pompa invia il liquido da frazionare all’interno della torre. La pressione di processo è controllata dalla valvola a membrana MVpilotata dal PLC. Il ciclo SFP è composto da un reattore di pastorizzazione collegato alla pompa PCOed alla pompa Pliquid attraverso il mixer M statico . La camicia termostatica mantiene la temperatura di processo fra 35° e 45° C. La pressione di processo è controllata dalla valvola a membrana MV2 pilotata dal PLC. L’impianto è connesso ad un chiller ed a un boiler, entrambi controllati dal PLC. Tre misuratori massici ad effetto di Coriolis inviano i dati al PLC per il controllo della portata.

Schema a blocchi impianto multipurposeIl PLC è supervisionato da un programma su PC chiamato “Gerico”. Con “Gerico” è possibile memorizzare i dati e stampare i grafici di ogni singolo controllo. Il PLC pilota le valvole elettriche, le valvole a membrana, la portata delle pompe e visualizza sullo schermo del PC la temperatura, la pressione, la portata, e la lista  allarmi di ogni singolo componete strategici dell’impianto. Tutti i segnali di allarme sono visualizzati e  memorizzati dal software.

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